Faurecia Components Písek, s.r.o.

Podrobnosti

Kategória: EXKLUZÍVNE ROZHOVORY

Dokážeme jít za hranice všedního dne

Jeden z nejúspěšnějších evropských závodů na výrobu autosedaček ve skupině FORVIA Faurecia se nachází na jihu Čech, kde od roku 2007 působí společnost Faurecia Components Písek. S týmem zhruba 560 zaměstnanců se zaměřuje na výrobu převážně lakovaných kovových konstrukcí autosedaček, které dodává do vozů předních světových automobilek, jako je BMW, VW Group a jeho značky Volkswagen, Audi a Porsche, či koncern Stellantis.

Letos závod prochází obměnou zhruba 70 % výrobního portfolia a očekává, že jeho prodeje během nejbližších dvou let vzrostou ze 150 na 220 milionů euro. Místo současných přibližně 30-tisíc rámů sedaček jich tak bude vyrábět až 45-tisíc denně. „Za naším úspěchem stojí hlavně dlouhodobé zkušenosti výrobního týmu a managementu, ve kterém máme stabilní lidi. Kromě toho, že našemu byznysu opravdu rozumíme, se můžeme posouvat dál také díky všudypřítomnému drajvu a energii. Dokážeme tak jít i za hranice všedního pracovního dne, a dostat se dál, než se běžně očekává. Snaha a schopnost cokoli zlepšovat, ať už ve finančních výsledcích, produktivitě nebo bezpečnosti práce, je zkrátka zakódována v DNA našeho týmu,“ říká na úvod rozhovoru Vojtěch Janák, ředitel závodu společnosti Faurecia Components Písek, která se orientuje především na spolupráci s německými OEM (Original Equipment Manufacturer) zákazníky.

Vašemu závodu se daří dlouhodobě, co ale považujete za největší úspěchy posledních let?

V posledních dvou letech jsme realizovali největší změnu v údržbě, kde jsme dokázali celé oddělení kompletně digitalizovat a převést od reaktivní údržby strojů k prediktivní a proaktivní údržbě. Máme k tomu i zpětnou vazbu od našich OEM zákazníků, jako je VW Group nebo BMW, kteří přiznávají, že údržbu na takové úrovni ještě neviděli. To je jistě dobrá vizitka. Ovšem z hlediska dlouhodobosti pro nás bylo klíčové, že jsme se dokázali v letech 2014 až 2015 transformovat z nevýdělečné na prosperující firmu. Bylo to zlomové období, kdy jsme změnili přístup v managementu a stali se aktivní firmou, doslova motorem změn, které přinášejí benefit celé skupině.

Jak moc se změnil samotný písecký závod, který je v provozu od roku 2007?

Naše výroba je stále velmi podobná, byť dnes už samozřejmě produkujeme trochu jiné výrobky pro jiné zákazníky. Proměnou jsme prošli hlavně v oblasti digitalizace a Průmyslu 4.0. Začali jsme na tom pracovat od roku 2016 a postupně digitalizovali procesy opravdu významným způsobem. Dokázali jsme digitalizovat již zavedené výrobní procesy a zlepšit produktivitu, ale i zjednodušit administrativu. To pro nás byla největší „kulturní“ změna.

Představíte nám blíže také zákaznické projekty, na kterých nyní pracujete?

Nejvíce se orientujeme na zakázky pro VW Group, BMW a Stellantis. Největší spolupráci máme se samotným Volkswagenem, za kterým následuje Audi a Porsche. Právě u něj jsme si vytvořili až exkluzivní postavení. Jsme zřejmě jediný závod na světě, který bude dodávat všechny typy sedaček na všechny výrobní linky automobilky Porsche. Nyní už vyrábíme sedačky pro modelové řady Porsche 911, Panamera, Taycan a zahajujeme také projekty pro Macan a Cayenne. To je opravdu hodně velká exkluzivita, která v automotive nebývá standardem. Na jednu stranu je to projev důvěry, na druhou stranu jde o značnou zodpovědnost, protože přístup Porsche je v mnohém specifický. Musíme vyhovět vyšším požadavkům například na bezpečnostní sklady, protipožární opatření nebo na bezpečnost a kontrolu našich dodavatelů. To vše nás zlepšuje a posouvá dál.

Jaké další výzvy vás ještě v letošním roce čekají?

Kromě rozvoje vztahů s prémiovým zákazníkem je pro nás velkou výzvou fakt, že procházíme největší obměnou výrobních programů za posledních pět let. Získali jsme prodloužení stávajících programů o dalších osm let, takže budeme vyrábět například konstrukce sedaček pro nový Volkswagen Tiguan, který tvoří až 50 % našich prodejů, nebo pro nové Audi Q3. Když k tomu připočteme projekty pro Porsche a nové projekty pro Stellantis, jako jsou například konstrukce sedaček pro Opel Grandland, zvýšíme během dvou let objem výroby více než dvojnásobně. To jsou tedy hlavní důvody, proč nyní procházíme obměnou zhruba 70 % portfolia, proč musíme postavit nové linky a připravit se na postupné navyšování výrobních objemů od roku 2024.

Budete se spoléhat i na kooperaci s dalšími závody skupiny FORVIA Faurecia?

Jako výrobce konstrukcí sedaček jsme začleněni v celém výrobním toku, takže několik závodů ze skupiny nám dodává komponenty. Například bereme kolejnice a sklápěcí systémy ze závodu v Polsku, motory zase dovážíme z Francie nebo Číny. V Česku máme v rámci skupiny pouze jednoho zákazníka, a tím je závod v Plzni. Jinak máme zákazníků, což jsou závody, které sedačky potahují, přes třicet po celé Evropě. Konstrukce exportujeme od Anglie donedávna až po Rusko, kam jsme loni přestali dodávat. Základem jsou ale zákazníci z blízkého okolí, jako je například firma Sitech ve Wolfsburgu, dále Lear v Kolíně a Györu, Magna v Chomutově a další zákazníky máme také v Lipsku, Mnichově, Trnavě či Bratislavě.

Jaké technologie dnes ve vašich výrobních procesech převládají a jaké jsou jejich výhody?

Moderní technologie u nás hrají skutečně primární roli. Například svařování, ať už obloukové nebo laserové, je výhradně robotické. Podobně je tomu u technologií pro nýtování a ohýbání materiálů na bázi ocelí. Také montáž automatizujeme, přičemž nám nejde jen o šroubování a vkládání pružin nebo motorů do sedaček, ale i o manipulaci s konstrukcemi. Vzhledem k tomu, že pracovní síla je stále hůře dostupná, je automatizace absolutně nutná pro naše přežití. Proto každoročně do výroby investujeme 4 až 5 milionů euro. Ještě dodám, že špičkové technologie používáme i pro lakování, které je vyžadováno u 95 % našich produktů. Disponujeme kataforetickou lakovnou, která měsíčně nalakuje více než 600-tisíc m2 materiálu. Finálním procesem je pro nás testování konstrukcí na lince, která ověřuje, zda splňují všechny potřebné technické a bezpečnostní parametry. Jen pro upřesnění, většina spojů a svarů na konstrukcích sedaček je bezpečnostního charakteru, takže prakticky každou směnu kontrolujeme i s pomocí 3D měření veškeré svary, jejich sílu, průvar nebo pozici.

Počítáte s tím, že s novými projekty přijmete i větší počet nových zaměstnanců?

Potřebu přijímat nové zaměstnance snižujeme tím, že se nám daří zlepšovat produktivitu práce každoročně o 4 až 6 %. Přesto ale předpokládáme, že v souvislosti se startem nových projektů přijmeme postupně 60 až 70 nových zaměstnanců. Očekávám, že ze současných 560 se dostaneme během dvou let maximálně na počet 650 zaměstnanců. Jako firma, která patří mezi nejlépe platící zaměstnavatele v písecké průmyslové zóně, netrpíme nouzí o lidi a věřím, že tomu tak bude i v dalších letech.

Co je pro vás prioritou pro druhé pololetí letošního roku?

Obecně je nyní nejen u nás, ale na celém trhu problém přenést nárůsty cen oceli a energií z dodavatelského řetězce na finálního zákazníka. Hodně se s tím pereme a zatím se nám to úplně nedaří. Snad budeme v jednáních s našimi zákazníky do budoucna úspěšnější stejně jako v oblastech nákupu a prodeje. Naopak nás těší, že jsme dokázali zareagovat na meziročně až šestinásobný růst cen elektřiny a dvojnásobný růst cen plynu. Abychom udrželi konkurenceschopnost, snížili jsme spotřebu plynu o více než 10 % a u elektřiny usilujeme o totéž. Co se týká závodu jako takového, je prioritou zvládnout s naším týmem všechny nové projekty a pokračovat v digitalizaci i ve zvyšování produktivity.

Priemysel Dnes/Průmysl Dnes