Assa Abloy Opening Solutions CZ, s.r.o.

Podrobnosti

Kategória: EXKLUZÍVNE ROZHOVORY

Soustředíme se na vývoj, Průmysl 4.0 i udržitelnost

Už od roku 1911 se v Rychnově nad Kněžnou nachází strojírenský výrobní závod, jehož produkce se od původního železářského zboží dostala až k moderním výrobkům z oblasti elektromechanických zámků. „Historie naší společnosti je dlouhá a jsme rádi, že se nám nadále daří držet tradiční odkaz spojený zejména s produkty značky FAB, které jsou pro nás naprosto typické.

Za jeden z velkých úspěchů poslední doby považuji to, že se nám podařilo uvést na trh novou generaci těchto cylindrických vložek,“ říká na úvod rozhovoru David Korecki, ředitel výrobního závodu společnosti Assa Abloy Opening Solutions CZ. Jak název napovídá, právě švédská nadnárodní skupina Assa Abloy je od roku 1997 vlastníkem rychnovského závodu, který je nejen vývojovým centrem pro cylindrické vložky, ale jeho vývojáři pracují rovněž na chytrých řešeních zamykacích systémů.

Již jsme naznačili, co je pro váš závod typické. Díky čemu ještě jste dlouhodobě úspěšní?

V našem případně je úspěšnost o výborných vztazích se zákazníky, kterým dokážeme nabídnout skutečně velkou flexibilitu. Nyní máme v ceníku na 100-tisíc různých druhů výrobků. Nejsme vyloženě sériová výroba, poradíme si i se zakázkovou výrobou od jednotek kusů až po dodávky několika tisíc vložek pro letiště nebo hotely. Jsme komplexní, zákazníci k nám mají důvěru a vědí, že se na nás mohou kdykoli obrátit a že vždy najdeme řešení, jak dodat výrobky v co nejkratším čase. Náš průměrný dodací čas od objednávky je sedm dní napříč portfoliem, což je na zakázkovou výrobu velmi dobré číslo. Co se týče vývoje posledních let, prošli jsme zejména v době pandemie nesnadnými časy, kdy došlo k poklesům výroby, avšak na druhou stranu jsme si pomohli širokým portfoliem našich zákazníků, které máme v osmnácti zemích Evropy. Navzdory tomu, jak přicházely různé restrikce, jsme pořád drželi výrobu v chodu. Perfektně jsme zvládli logistiku a měli vždy veškerý materiál včas, i když to občas bylo velmi náročné i kvůli odstávkám našich dodavatelů. Důležité bylo, že jsme také rychle zaváděli účinná opatření a ochránili zdraví našich zaměstnanců. Celkově jsme se v letech 2020 a 2021 pohybovali na zhruba 80 % standardní kapacity, a to nám pomohlo přežít.

Můžete nám závod více přiblížit také z hlediska kapacit a počtu zaměstnanců?

Jsme schopni vyrobit 9 milionů cylindrických vložek za rok a vyrábíme také náhradní díly pro naše zákazníky, kteří ve svých závodech dělají finální konfiguraci a montáž. Tím pádem se dostáváme na roční kapacitu 35 až 40 milionů komponentů. Klíčové výrobní technologie nám jedou v režimu 24/7, takže firmu zastavíme jenom na Vánoce. Nyní u nás pracuje zhruba 500 zaměstnanců a personálně jsme dlouhodobě stabilní.

Součástí skupiny Assa Abloy jste více než 25 let. Jaké výhody vám to přináší?

Především bych řekl, že díky zařazení do skupiny jsme se mohli neskutečně rozvíjet. Nejprve jsme se zabývali transfery výrob z ostatních zemí Evropy. To začalo v roce 2006, kdy jsme vyráběli pouze pro český trh kolem 1,2 až 1,5 milionu cylindrických vložek ročně. Po realizaci transferových projektů jsme se postupně dostali až k současné produkci. Český trh teď tvoří zhruba 10 % našeho obratu a 90 % představuje export do Evropy. Už z toho vyplývá, že bez členství ve skupině Assa Abloy by náš rozvoj určitě takový nebyl. Stejně tak je tomu ohledně investic. Ve skupině jsme si vybudovali silné jméno a dnes jsme centrem excelence nejen pro cylindrické vložky. První požadavky ohledně vývoje nových produktů míří za námi, což jen potvrzuje, jakou máme pozici. Samozřejmě, že vždy je to také o lidech a jejich dovednostech, díky kterým jsme společně dokázali vybudovat něco unikátního.

Podle jakých trendů se v současnosti rozvíjí vaše produktové portfolio?

Již v letech 2013 a 2014 jsme se začali více zabývat elektromechanickými produkty. Nyní dodáváme například produkty značky Aperio, což jsou elektronické zámky, které přes čipovou kartu otevírají dveře v kancelářských nebo hotelových objektech. Tento segment dnes tvoří kolem 30 % našeho obratu a každoročně roste dvouciferným tempem. Byznys s mechanickými produkty je dlouhodobě stabilní, a i v době pandemie se nám prodeje zvedaly, protože lidé potřebovali pro různé opravy a rekonstrukce přesně tyto výrobky. Obecně vnímáme rozdělení našeho portfolia mezi mechaniku a elektroniku jako dobré a chceme je ještě více rozvíjet. Totéž platí pro vztahy s našimi zákazníky, z nichž největšího partnera máme ve skandinávských zemích, tedy ve Švédsku, Norsku a Dánsku, které dohromady tvoří zhruba 30 % našeho obratu. Velmi silným regionem je také Německo s 18 až 20 %, kde máme díky výhodné geografické poloze nastaveny dokonce denní svozy komponentů do Berlína. Velmi rychle se nyní rozvíjí trh Středního východu, jsou to země jako Egypt nebo Spojené arabské emiráty. Tamní zákazníci masivně investují do nové infrastruktury a mají zájem hlavně o dražší digitální systémy. Letos nás tam čeká osazení několika mrakodrapů, budou to zakázky v řádu milionů euro.

Zaměřujete se rovněž na vývoj produktů. Je to pro vás zásadní konkurenční výhoda?

Spojení vývoje s výrobou je pro nás bezesporu obrovská konkurenční výhoda. Díky tomu totiž dokážeme nové produkty dostat velmi rychle na trh. Podstatné pro nás bylo, že jsme už v letech 2014 a 2015 přijali zhruba 20 nových lidí, takže na vývoji teď máme celkem 30 zaměstnanců a stále hledáme nové kolegy z oblasti elektrotechniky či programování. Máme rozhodně co nabídnout, protože vyvíjíme zároveň pro celou skupinu. Jsme součástí struktury digitálních zámkových systémů DAS, takže osm našich vývojářů se věnuje práci na plný úvazek pro skupinu Assa Abloy. Při hledání nových technických talentů spolupracujeme se středními i vysokými školami, kterým letos opět zadáme několik projektů. Vzhledem k naší poloze v podhůří Orlických hor se snažíme cílit hlavně na mladé lidi z našeho regionu.

Ve všech výrobních oborech se prosazuje koncept Průmysl 4.0. Jak je tomu ve vašem závodě?

Náš závod je jedním ze dvou ve skupině, který je součástí programu implementace Průmyslu 4.0. Našli jsme si vlastní cestu, která je zaměřena na online sběr dat a práci s nimi. V roce 2021 jsme zavedli systém „Flow Box“, který nám umožňuje online měření spotřeby elektřiny, vody, plynu a zároveň řízení osvětlení, větrání či kompresorů. Byl to pro nás velice důležitý krok, nyní se dostáváme na úroveň spotřeby jednotlivých strojů a letos chceme mít na systém přímo napojených 80 % zařízení. Dalším pilířem naší digitalizace je komunikace strojů. Tvoříme systém, který nám zanalyzuje parametry jako teploty nebo otáčky tak, abychom dokázali predikovat případnou nekvalitu výrobků či nutnou údržbu. Zajímá nás také tvorba programů v 3D prostředí, díky čemuž naši seřizovači dovedou v digitálním dvojčeti simulovat výrobek před nasazením na stroj. Pak je to celková digitalizace dat, se kterými pracujeme v souvislostech v interním systému pro online sledování zakázek, tržeb, stavu materiálů, nákladů apod. Do budoucna chystáme další dílčí kroky včetně zavedení virtuální reality.

Investovali jste v poslední době také do nových výrobních technologií?

Do obnovy strojového parku investujeme pravidelně. V posledních třech letech nás to stálo řádově 4 až 5 milionů euro ročně, ale s odstupem času jsme rádi, že jsme do toho šli a investice realizovali navzdory dopadům pandemie. Teď máme značný přetlak zakázek a nové technologie nám opravdu pomáhají. Dá se říct, že touto cestou jít musíme, protože nároky zákazníků na kvalitu neustále rostou a s nimi roste rovněž potřeba investovat. Letos chystáme například nákup nového osmi-vřetenového soustruhu za 1,3 milionu euro a těšíme se také na revoluční investici do stroje na výrobu tzv. euro těles neboli těl zámkových vložek. Bude to náš historicky první stroj, který při obrábění nepoužívá chladicí medium, ale jede na sucho. Je to naše letošní stěžejní investice za 3 miliony euro.

Nejen průmyslové firmy byly ovlivněny pandemií či energetickou krizí. Co pro vás bylo nebo stále je největší výzvou?

Je to všechno dohromady. Za poslední tři roky jsme zažili něco, co se v roce 2019 mohlo zdát jako bláznovství. Neskutečně nás to změnilo už jen tím, že jsme se naučili komunikovat online a vyřešit tak až 70 % jednání, která dříve probíhala osobně. Výzvou také bylo udržet dodavatelský řetězec, což jsme zvládli i přes vyšší náklady. Energetická krize nás postihla hodně drasticky, protože po krachu našeho dodavatele jsme spadli na spotové ceny elektřiny, takže pro nás bylo zcela zásadní zůstat cenově konkurenceschopní. Zaměřili jsme se na úspory elektřiny i plynu, hledali alternativní zdroje a rozhodli se investovat 1,5 milionu euro do výstavby fotovoltaické elektrárny o výkonu 1 MWp, takže budeme více soběstační. V souladu se skupinou Assa Abloy se hlásíme také k závazkům z oblasti udržitelnosti. Jako skupina chceme být do roku 2025 uhlíkově neutrální a elektřinu nakupovat jen z obnovitelných zdrojů nebo si ji sami vyrobit. Do roku 2050 se chceme dostat na zcela nulové emise. Jsme přesvědčeni o tom, že pokud firmy nebudou brát udržitelnost a ekologii vážně, trh o jejich produkty zkrátka nebude mít zájem.

S jakými plány jste vstoupili do letošního roku?

Pevně věřím, že budeme pokračovat v nastoleném trendu digitalizace a posouvat dál hranice našich znalostí. Je to jediná cesta, jak být do budoucna konkurenceschopní a dostatečně flexibilní pro plnění požadavků zákazníků. Rád bych, abychom dál rozvíjeli také naši srdcovou značku FAB na českém trhu. Opět uděláme maximum proto, aby byla úspěšná. Z hlediska ekonomiky bychom se měli letos dostat na úroveň 1,3 miliardy korun obratu.

Priemysel Dnes/Průmysl Dnes